sábado, 18 de outubro de 2014

Imagens de Fábricas de Cimento pelo mundo.

InterCement Alhandra - Portugal.








InterCement Souselas - Portugal.






 
 
Luiz Brancão - Blogueiro do Cimento.


o que é FORNO ROTATIVO DE CLINQUER?


Forno Rotativo de CLINQUER.
Entender as fases da formação do clínquer dentro do forno é fundamental para a especificação dos refratários adequados a cada zona do forno. O forno rotativo é um reator químico, no qual o processo de sinterização da mistura de calcário, argila e outros fundentes resultam em clínquer, a matéria-prima básica do cimento Portland.
Perfil térmico e subdivisões do forno
O perfil térmico do forno varia ao longo de sua extensão, dependendo da temperatura e das reações químicas envolvidas durante o processo (veja na Tabela 1).
Um forno pode ser subdividido em diversas zonas ou regiões, que estão expostas não somente a desgastes térmicos e químicos, mas também a esforços mecânicos. A influência de um ou mais destes fatores, em maior ou menor proporção, determina o tipo de revestimento refratário requerido para cada zona:
• Zona de descarbonatação: de 300ºC a 1000°C (+)
Esta etapa pode ocorrer dentro do forno rotativo ou em modernos precalcinadores, e se constitui de duas etapas: a primeira, entre 300°C e 650°C, em que acontece o aquecimento da farinha acompanhado por uma reação de desidratação; e a segunda, entre 650°C e 1000°C, quando começa o processo de descarbonatação do calcário em CO2 e CaO.
O primeiro passo é caracterizado pelos seguintes aspectos:
• Presença da farinha crua (não há fases minerais formadas);
 • Erosão (devido ao fluxo da farinha);
 • Elevada temperatura;
 • Evaporação e desidratação (da água) relacionada quimicamente à matéria-prima.
Nesta zona é muito importante que os refratários tenham a capacidade de proteger o acionamento do forno (bom grau de isolamento) e boa resistência aos impactos de colagens anômalas. Tijolos com conteúdo de SiO2 inferior a 45% são adequados. Além disso, quando sais alcalinos estão presentes, pode-se desenvolver uma camada vítrea com o álcali na superfície do tijolo, prevenindo sua propagação ou posterior infiltração.
Na segunda etapa das reações, ocorre o desenvolvimento de novas fases mineralógicas:
- Formação de CaO e CO2;
 - Formação de CA, C12A7 e C2S;
 - Variação de temperatura;
 - Ataque de álcali
Normalmente, recomenda-se utilizar tijolos com um conteúdo de 70% Al2O3, que oferece uma elevada resistência mecânica, baixa porosidade, com o propósito de torná-los resistentes ao ataque químico. No entanto, o risco de reações eutéticas a Al2O3-CaO- SiO2 é um fator limitante.
• Zona de transição superior: de 1000ºC a 1238°C (+)
É a zona mais instável e difícil para se especificar o tijolo adequado. Embora a faixa de temperatura esteja entre 1000°C e 1300°C, são frequentes as incidências de sobrecargas térmicas. Tal fato é ligado à forma da chama, ao tipo de combustível e ao desenho do queimador do forno. Portanto, é nesta região onde começa a aparecer a colagem, embora possa ser instável, afetando a estabilidade operacional do forno.
• Zona de sinterização: de 1338ºC a 1450°C (+)
Região em que ocorre a clinquerização e onde são alcançadas as temperaturas mais elevadas. Nesta etapa, a reação da CaO livre com o C2S gera o C3S. A fase líquida alcança seu ponto mais elevado a 1450°C. Se o processo estiver sob controle, formará uma colagem estável que protege a zona de queima. Os refratários devem resistir a temperaturas elevadas, infiltração dos silicatos da fase líquida e/ou dos sulfatos alcalinos e facilitar o desenvolvimento de uma colagem estável.
Normalmente podemos encontrar nesta zona do forno:
• Presença de fase líquida de 18 a 32%, CaO livre e C2S;
 • Desenvolvimento de C3S pela reação de CaO e C2S, infiltração de fase líquida e formação de revestimento;
 • Ataque químico de sulfatos alcalinos;
 • Elevada temperatura operacional.
• Zona de transição inferior: de 1400ºC a 1200°C (+)
Nesta região, que geralmente opera entre 1400°C e 1200°C, a temperatura começa a cristalizar as fases minerais do clínquer, mas não totalmente. Embora ainda possa ocorrer a presença de fase líquida, é uma etapa de baixa atividade química, considerando que a maior parte de C3S já deve ter sido formada. Apesar disso, é uma zona submetida a intensas variações de temperatura, pois está sob a influência do fluxo de ar secundário do resfriador.
Esta zona é caracterizada pelos seguintes aspectos:
• Presença da fase líquida;
 • Ataques químicos de sulfatos alcalinos;
 • Frequentes variações de temperatura;
 • Exposição dos refratários a choques térmicos;
 • Atmosfera Redox;
 • Influência de fadiga mecânica proveniente dos anéis de rodamento do forno.
Para suportar as variações de temperatura sob stress mecânico, esta parte do processo requer a utilização de tijolos básicos com elevada flexibilidade estrutural, baixa permeabilidade a gás, elevado módulo de ruptura a quente e alta elasticidade.
• Zona de pré-resfriamento: de 1200ºC a 1000°C (+)
Tem a finalidade de promover o resfriamento das fases de clínquer mineral recém-formadas nas regiões anteriores e depende do tipo do resfriador projetado para este forno. Está situada em uma faixa de temperatura que vai de 1150°C até 1100°C. É a zona submetida à abrasão elevada (nódulos de clínquer), acentuada erosão de descarga (pelo pó carreado pelos gases de resfriamento) e esforço mecânico (placas do nariz e anel de retenção dos refratários).
As principais características desta zona do forno são:
• Elevada abrasão/erosão;
 • Choques térmicos frequentes;
 • Elevado esforço mecânico.
Na maioria dos fornos modernos equipados com resfriadores de alta eficiência, esta zona não se encontra mais dentro do forno, mas sim no primeiro compartimento de resfriamento.

 
Abraço a todos.
Luiz Brancão – Blogueiro do Cimento.

O que é CIMENTO?

O cimento (derivada do latim cæmentu) é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante. É uma das principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador econômico.

História

Já no Antigo Egito era utilizada um material feito de gesso calcinado como aglomerante. Entre os gregos e romanos, eram usados solos vulcânicos das proximidades de Pozzuoli ou da ilha de Santorini, que endureciam depois de misturadas com água.


Em 1786 o inglês John Smeaton criou uma mistura resistente através da calcinação de calcários argilosos e moles. Esse é o marco da criação do cimento artificial. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Tempos depois, em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
O Cimento é composto de clínquer e de adições que distinguem os diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a cada um. As adições também são ou não utilizadas em função de suas distribuições geográficas.
Clínquer
O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland, sendo a fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a hidratação.
A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matéria-primas são abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.
Principais compostos químicos do clínquer
Silicato tricálcico (CaO)3SiO2: 45-75% C3 S (alíta)
Silicato dicálcico (CaO)2SiO2: 7-35% C2 S (belíta)
Aluminato tricálcico (CaO)3Al2O3: 0-13% C3 A (celíta)
Ferroaluminato tetracálcico (CaO)4Al2O3Fe2O3: 0-18% C4A F (brownmilerita

Gesso
O gesso (ou gipsita) (CaSO4 · 2 H2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3% da massa de clínquer, tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo para início do endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de poucos minutos, inviabilizando o uso. Devido a isso, o gesso é uma adição obrigatória, presente desde os primeiros tipos de cimento Portland.
Escória siderúrgica
A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um sub-produto de alto-fornos, reatores que produzem o ferro gusa a partir de uma carga composta por minério de ferro, fonte de Fe, e carvão vegetal ou coque, fonte de carbono. Entre diversas impurezas como outros metais, se concentram na escória silicatos, que apesar de rejeitados no processo de metalização, proporcionam-na características de ligante hidráulico.
Sendo um sub-produto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes com presença de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição de clínquer a resistência mecânica passa a diminuir.
Argila pozolânica
As pozolanas ativadas reagem espontaneamente com CaO em fase aquosa, por conterem elevado teor de sílica ativa SiO2. Esta característica levou ao uso de pozolanas como ligante hidráulico complementar ao clínquer, com a característica de tornar os concretos mais impermeáveis o que é útil na construção de barragens, por exemplo.
As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas na região de Pozzuoli, Italia. Atualmente, materiais com origens diferentes mas com composições semelhantes também são considerados pozolânicos, tais como as pozolanas ativadas artificialmente e alguns sub-produtos industriais como cinzas volantes provenientes da queima de carvão mineral.
O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria indústria de cimentos, é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes àqueles utilizados na fabricação de clínquer ou mesmo em antigos fornos de clínquer adaptados, trabalhando a temperaturas mais baixas (até 900 °C) e menor tempo de residência.
Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas frequentemente têm menor custo comparadas ao clínquer e só podem substituí-lo até um determinado grau.
Calcário
O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado abundantemente na natureza. É empregado como elemento de preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios das demais partículas e agir como lubrificante, tornando o produto mais plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou especificação.O calcário também alimenta o blaine do cimento, tornando o cimento com mais volume.
Processo de produção


Mineração
As fábricas de cimento tipicamente se instalam ao lado de jazidas de calcário e argila de modo a minimizar os custos de transporte. A extração destes materiais se realiza em geral em lavras de superfície, com auxílio de explosivos. As rochas extraídas são britadas até atingirem tamanhos de aproximadamente 200 mm ou menos e transportadas para a fábrica em transportadores de correia.
A produção de clínquer envolve uma série de processos interdependentes em linha.
Há ainda processos de preparação e estocagem de matérias-primas, moagem de cimento e limpeza de gases de exaustão.
Pré-homogeneização de matérias-primas
As jazidas de calcário e argila apresentam variações de composição ao longo de suas extensões. Por outro lado, a qualidade do produto e a estabilidade do processo de produção requerem materiais quimicamente homogêneos. Para isso, são empregados sistemas de empilhamento e recarregamento com longas pilhas de material, de modo a criar camadas horizontais provenientes de diferentes lotes, que posteriormente são misturadas no próprio processo de recarregamento.
Moagem de matérias-primas
Os materiais provenientes das pilhas de pré-homogeneização são introduzidos em um moinho (ou mais) para que se misturem e atinjam granulometria e umidade adequadas aos processos posteriores. Este processo, também chamado de "moagem de cru", faz uso de gases quentes residuais do forno de clinquerização (descrito adiante), empregados como fonte de calor para secagem. No jargão da indústria, o produto da desta moagem é chamado de "farinha" e de fato se assemelha a farinha de trigo com tom bege. A farinha é armazenada em silos que também promovem homogeneização e absorvem eventuais assincronias entre o forno e os moinhos de cru.
Os motivos para a redução de tamanho das partículas são a homogeneização e o aumento da superfície exposta que intensifica reações químicas e trocas de calor entre as partículas e os gases no interior do forno.
Pré-aquecimento
Quase a totalidade dos fornos de cimento atualmente operantes contam com torres de pré-aquecimento, responsáveis por remover a umidade ainda restante no material (inferior a 1%) e iniciar a descarbonatação do calcário. Os fornos de maior capacidade e mais modernos contam com torres maiores capazes de completar quese totalmente o processo de descarbonatação. Quanto mais eficaz o pré-aquecimento, mais curtos são fornos.
Os pré-aquecedores mais comuns são torres de ciclones. Dispostos em elevadas estruturas (que frequêntemente ultrapassam 100 metros de altura), diversos separadores ciclônicos (equipamentos capazes de retirar partículas sólidas de uma corrente de gases) são interligados entre si atraves de tutos de imesão utilizados para troca termica que ocorre em torno de 80% entre a farinha alimentada e gases quentes provinientes do forno. Através da seqüência de ciclones fluem os gases quentes provenientes do forno, em contra-corrente com a matéria prima. A medida que esta se mistura com o fluxo de gases, ocorre transferência de calor e transferência de massa. Nos primeiros trechos do processo, elimina-se a umidade superficial, enquanto a temperatura permanece próxima à temperatura de ebulição da água. A partir deste ponto, o material sólido contendo apenas umidade intergranular passa a ser aquecido gradativamente. No fim do processo, o material atinge de 700 °C a 1000 °C, suficiente para a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da matéria-prima. Na busca de maior produção e redução de custo estudos deram origem a mais um estágio no pré-aquecedor conhecido como calcinador responsável por 60% a 95% da calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento baixando a carga témica na zona de queima e como consequência aumentando da vida útil do revestimento refratário.
Clinquerização
Parte das reações de descarbonatação e a formação de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio ocorrem no interior do forno de cimento. Os fornos de cimento são na maioria rotativos, cilindros horizontais de até 160 metros de comprimento. Um leve ângulo de inclinação combinado ao lento movimento de rotação (de 0,5 a 4,0 rpm) permite que o material percorra o cilindro à medida que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material refratário que protege a carcaça do forno das altas temperaturas e conserva o calor no seu interior. A matéria prima permanece no forno por um tempo de aproximadamente 4 horas e atinge temperaturas clinquerização de 1.230 °C (menor temperatura produz cal e maior temperatura apenas aumenta o consumo energético), suficientes para torna-la incandescente e pastosa. A capacidade de produção de um forno médio é 3.000 a 4.000 toneladas por dia, os maiores fornos do mundo produzem até 10.000t.
Resfriamento
Há dois principais tipos de resfriadores empregados atualmente. Os fornos mais antigos ainda operantes utilizam resfriadores satélites, cilindros menores solidários ao movimento de rotação do forno, acoplados à carcaça do mesmo. Já os fornos construídos a partir da década de 1980 geralmente são dotados de resfriadores de grelha, com ventilação forçada, possibilitando maior taxa de transferência de calor entre o clínquer e o ar entrante. Desta forma, se reduz a temperatura de saída do material, recuperando parte da energia associada ao mesmo, aumentando a eficiência do sistema.
Além da eficiência energética, os resfriadores têm suma importância na qualidade do produto. O tempo e o perfil de resfriamento do mesmo são essenciais para a determinação de suas propriedades químicas finais. Lentos processos de resfriamento levam à transformação de silicato tricálcico, instável à alta temperatura, em silicato dicálcico o que diminui a resistência do cimento.
Hoje os resfriadores modernos além de propiciarem uma ótima troca térmica também possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no processo de fabricação, que seriam o ar secundário - auxiliar na combustão na zona de queima; ar terciário - auxiliar na combustão do calcinador; e o ar de excesso - em algumas plantas, na troca de calor do moinho de matéria prima. O produto (clínquer) ainda é moído e diluído em gesso, calcário e/ou escória siderúrgica para se chegar ao produto final.
Combustíveis
A produção de cimento consome muito combustível. Geralmente utiliza-se uma combinação de diversos produtos como óleo, coque de petróleo e resíduos industriais. Cerca de 7% das emissões de CO2 no planeta são decorrentes da produção de cimento, devido à combustão e ao processo de descarbonatação da matéria-prima.
Aproveita-se as altas temperaturas e o tempo de permanência dos gases no forno para empregar combustíveis de difícil utilização em queimas, como pneus picados. Em outras condições, este tipo de combustível poderia emitir altas concentrações de substâncias extremamente tóxicas, (tais como dioxinas e furanos) devido à queima incompleta. Além disso, o calcário e a cal contidos na mistura, têm a característica de reagir com o enxofre proveniente dos combustíveis, evitando maiores emissões de óxidos de enxofre na atmosfera e prevenindo, por exemplo, a ocorrência de chuva ácida.
Coprocessamento
O Coprocessamento é uma técnica já há muito tempo utilizada em países da Europa, Japão e EUA, onde consiste em transformar resíduos em combustíveis alternativos e/ou substitutos de matéria prima, desta forma reduzindo o consumo de combustível fóssil e assim sendo contribuindo com o meio ambiente.
FONTE: wikipedia.org
Abraço a todos.
Luiz Brancão – Blogueiro do cimento.

domingo, 21 de setembro de 2014

CIMENTO NO MUNDO


CIMENTO NO MUNDO


Panorama mundial.

A indústria de cimento está distribuída por quase todos os países do mundo, com atuação marcante tanto de empresas locais como de grandes grupos internacionais integrados e com desempenho global. A indústria sistematicamente implanta novas unidades  integradas, com investimentos situando-se em torno de US$ 150,00/t/ano de clínquer, englobando somente equipamentos e construção, não sendo computados terrenos, jazidas e capital operacional. No total, o investimento situa-se entre  US$ 180,00 e US$ 200,00/ton/ano de cimento ou clínquer.

A produção mundial de cimento em 2013 foi um pouco superior a 4.000 Mton, ou seja, um crescimento próximo a 7,5% em relação ao montante produzido em 2012. No quadro abaixo é fácil observar as diferenças entre os diversos países do mundo em relação a produção de cimento no mundo, apenas a China, Índia e EUA mantiveram suas posições no ranking comparativo com 2005. Mesmo os Estados Unidos mantendo sua posição de terceiro no mundo, perdeu produção de 22% em relação ao ano de 2005, tendo, na outra ponta e sempre na primeira posição a CHINA que cresceu 122% nesse período e países como o Vietnã que figurava na 17ª psosição em 2005, de lá até 2013 sua produção de cimento cresceu surpreendentes 124%, levando o país, em 2013 a see posicionar como o 8º maior produtor de cimento do mundo. Bem colocado em relação a outras grandes economias, o Brasil cresceu mais que a média mundial no período, já que quase dobrou (cresceu 94%) sua produção de 2005 e o mundo cresceu “apenas” 73%.

O CIMENTO, assim como o petróleo ou o aço, é uma das mercadorias vitais para o crescimento das economias. Nenhum outro material é tão versátil quanto o cimento, quando se trata de construções prediais, de estradas, ou grandes obras de infraestrutura.  O mercado mundial de cimento é gigantesco e movimenta cerca de US$ 250 bilhões de dólares/ano, sem contar com a China, que responde por mais da metade da produção e do consumo mundial, sendo abastecida, praticamente, por empresas locais e, entre elas, alguns dos maiores produtores de cimento do mundo, como a gigante estatal chinesa a CNBM (China National Building Material ) que é a maior produtora de cimento mundial, com capacidade instalada de 343 milhões de toneladas de cimento por ano, bem a frente da conhecida HOLCIM, da Suiça, cuja capacidade instalada em 2012 era de 218 Mt/ano e da não menos lembrada como uma das maiores do mundo, a francesa LAFARGE com 217 Mt/ano. Cabe observar que a Brasileiríssima Votorantim já se encontra na 10ª posição no ranking mundial (quando junto com as Chinesas) e a 7ª maior cimenteira do mundo sem a China.

 

No gráfico de 2012 a CIMPOR, 12ª do mundo, ainda figura independente da ITERCEMENT, holding cimenteira do Grupo Camargo Correia, que após a aquisição da portuguesa CIMPOR, em 2013 deverá se posicionar entre os 10 maiores grupos cimenteiros do mundo.

O que chama atenção é o tamanho da indústria cimenteira da China, não só pelo volume do mercado local, como pelo tamanho dos players lá instalados, onde entre os 10 maiores do mundo, três gigantes chineses aparecem na lista e eles, juntos, somam 617 Mton/ano de capacidade instalada, nada menos que 42% do total das capacidades instaladas dos 10 maiores cimenteiros do mundo em 2012 estão nas mãos dos chineses, sendo que 38% estão nas mãos de duas estatais chinesas a CNBM e a Anhui Conch, 1ª e 4ª maiores do mundo em capacidade instalada.

Depois de alguns anos difíceis, com a construção em queda em alguns dos países mais ricos do mundo, a recuperação parece enviar pequenos sinais. A demanda está se recuperando, porém quase todos os grandes grupos ainda lidam com resultados negativos em seus balanços.

Por ser um material de baixa relação preço/preço, o cimento é produzido em grandes plantas próximas, tanto das minas de calcário, que fornecem a principal matéria prima, como dos grandes mercados consumidores. O transporte pesa tanto nos custos de comercialização que raramente essa mercadoria viaja mais de 300 quilômetros por estradas, por isso, os seus mercados tendem a ser locais com pouco comercio internacional.

Desde 2009 as exportações são inferiores a 5% de todo o cimento produzido no mundo.

Os investimentos para a construção de uma fábrica são elevados e uma nova planta para produzir cerca 1 milhão de toneladas por ano, terá que investir cerca de US$ 200 milhões e por essas características a indústria cimenteira, em todo o mundo, tende a ser um oligopólio natural, o que atrai, invariavelmente e periodicamente, o interesse dos órgãos reguladores de preços em quase todos os países.

Apenas cerca de 3% da produção mundial é comercializada através de plantas fronteiriças, com excesso de capacidade que escoam parte de suas produções, os excedentes, para os países vizinhos, quase sempre praticando preços muito aquém dos praticados internamente, destruindo os preços e as margens dos produtores locais o que faz com que os preços internacionais, locais, sejam melhores em lugares distantes de grandes exportadores como a China, Japão ou Turquia, e, também naqueles países sem acesso ao mar.

Embora o comércio de cimento não possa ser global, o consumo segue o mesmo caminho que outras commodities amplamente negociadas que tem uma estreita correlação com a expansão econômica.

Nos últimos anos, a demanda nas economias emergentes aumentou consideravelmente, uma vez que para urbanizar e industrializar esses países, eles já consomem cerca de 90% da produção de cimento do mundo e esta percentagem deverá continuar crescendo. Nos países ricos, desenvolvidos do ponto de vista de infraestrutura, a demanda por cimento tende ao declínio, principalmente após a crise mundial, onde países ricos como Espanha, França e outros, sofreram quedas substanciais no consumo do produto, levando-os de volta a volumes alcançados na década de 70.
 
 

Nos últimos vinte anos os maiores produtores mundiais de cimento, diante da constatação do declínio nas taxas de crescimento em seus mercados domésticos, passaram a comprar plantas ou grupos em países em emergentes. A Holcim, com sede na Suíça, agora já participa com cerca de 70% dos lucros do mundo em desenvolvimento (sem a China) e a Lafarge, da França, não fica muito atrás. Mas na corrida para comprar as melhores empresas locais, os gigantes de cimento, com excessos de capacidade instalada, deixam um “rastro de destruição nos preços”, de acordo com Phil Roseberg da Sanford C. Bernstein, empresa britânica de pesquisas.

Desde o início da crise financeira, as grandes cimenteiras sofrem com as quedas nas vendas nos países mais ricos, forçando-os a buscarem novos mercados nos países emergentes. O natural aumento na capacidade instalada nos países em desenvolvimento, advindos, em parte pela chegada desses produtores gigantes, empurraram os preços para patamares nocivos, tanto para as empresas locais como para os players globais.

Mesmo assim, alguns especialistas acreditam que as bases para a recuperação do mercado global de cimento foram estabelecidas. A maioria das grandes multinacionais começa a apresentar melhores resultados, mesmo que via redução nos custos, como também por bons sinais que emanam de mercados específicos. A demanda continua ascendente no continente asiático. O consumo chinês deve crescer 6% neste ano de 2013. A indústria da construção dos Estados Unidos está se recuperando (Os Estados Unidos deverão crescer 2,6% em 2013) e mesmo com sinais não tão animadores na Europa, onde se espera crescimento nulo para o PIB europeu em 2013, algumas previsões otimistas são divulgadas, como os anunciados crescimentos previstos para o PIB europeu para 2014 e 2015, respectivamente de 1,4% e 1,9%.

A conta de energia elétrica, responsável por uma fatia considerável nos custos da indústria cimenteira, tem aumentado em todos os países, porém a queda nos preços do carvão, causada por uma grande oferta de gás, está reduzindo as contas de energia das indústrias e os preços ainda elevados dos combustíveis desencorajam as empresas a percorrerem longas distâncias, o que de certa forma preserva os preços e as margens de empresas locais.

As perspectivas mais otimistas, no entanto, podem não durar muito tempo, já que algumas economias emergentes se aproximam do fim de suas fases de “fome por cimento” que deu e continua dando grande celeridade ao ritmo das construções.  De acordo com Phil Roseberg, a demanda por cimento na Turquia e na Malásia e até mesmo em algumas regiões da China, pode atingir o pico nos próximos cinco anos, embora de acordo com a visão Kong Xiangzhong dirigente da Associação Chinesa de Cimento, o mercado chinês deverá continuar crescendo, pelo menos, pelos próximos 10 anos. Pelo sim e pelo não, a esperada recuperação do mercado poderá não ser tão durável e tão concreta como os produtos a base do nobre material.
 
 

 
FONTE: Cimento.org.
Um abraço.
Luiz Brancão - Blogueiro do cimento
 

sábado, 20 de setembro de 2014

NOVA FÁBRICA DE CIMENTO EM ALAGOAS


CIMENTO ZUMBI
 
Actualmente a fábrica Cimento Zumbi está em construção. Ocupará uma área de cerca de 50.000m2 e terá uma capacidade de produção até 65 toneladas por hora.

A empresa enquanto fabricante de cimentos com início de produção previsto para 2014, irá respeitar todas as normas, criando produtos de qualidade, que nos permitirão dia após dia fortalecer a presença da marca no mercado actual, garantindo a certificação dos seus produtos conforme as Normas Brasileiras. Estes serão permanentemente sujeitos a controlo de qualidade, valendo-se da melhor tecnologia disponível para o efeito, desde o início de produção até chegar ao consumidor.

A Cimento Zumbi ocupará uma área de 50 mil m² do Polo José Aprígio Vilela. Com um investimento de R$ 10 milhões e uma capacidade  de produção de até 65 toneladas de cimento por hora, a indústria ofertará 58 empregos diretos e 173 indiretos. A unidade levará de quatro a cinco meses para iniciar a fase de testes e outro mês para começar as atividades. Dessa forma, estima-se que em meados de junho de 2014, a Cimento Zumbi estará em pleno funcionamento.

 O cimento produzido pela fábrica é o CP III, Cimento Portland de Alto Forno, como explica o diretor Carlos Silva. “Esse cimento é o mais ecológico dentre os produzidos no Brasil, pois, além da preservação das jazidas naturais e o menor lançamento de CO2 na atmosfera, aproveita o rejeito das siderúrgicas”, explica.

O secretário Luiz Otavio Gomes comentou sobre a chegada de mais um empreendimento para o estado.“Ficamos extremamente satisfeitos em saber que o governo de Teotonio Vilela Filho entrega mais uma unidade dessa importância para Alagoas, ainda em 2014. Em breve a indústria de cimento alagoana ganha um aliado para o abastecimento de mercado”, declarou.

Com uma produção de 350 mil toneladas ao ano, a indústria vem para completar o total abastecimento do mercado interno local, que apresenta uma demanda de 1 milhão de toneladas ao ano, mas ainda produz apenas 650 mil. “Quando concluirmos a instalação dessa fase, estaremos focados na ampliação da fábrica, para poder trabalhar também com exportação. Pleiteamos outros 50 mil m² de área e vamos esperar a decisão do Conselho Estadual de Desenvolvimento Econômico Social (Conedes)”, concluiu Reginaldo Silva.
 
 
Fonte: Sites de notícias na internet

 
Um abraço,
Luiz Brancão - Blogueiro do cimento
 

NOVA FABRICA DE CIMENTO ELISABETH



A Filosofia do Empreendimento

 
O projeto da Elizabeth Cimentos se baseia na observação dos modernos conceitos de atendimento aos requisitos ambientais, sociais, da segurança do trabalho e da qualidade de seu produto final, o cimento. Vários avanços tecnológicos foram incorporados ao projeto com o intuito de obter os mais altos índices técnicos e de sustentabilidade. A relação de harmonia e interação com as comunidades do entorno da instalação fabril é outro aspecto relevante que completará a cadeia de valores almejada pelo empreendimento, e que fará da ECL uma fábrica socialmente e ambientalmente correta.
 
 
Um abraço a todos,
Luiz Brancão - Blogueiro do cimento.

NOVA FÁBRICA DE CIMENTO DA BRENNAND


A Brennand Cimentos Pitimbu / Paraíba

 
Nos mesmos moldes da fábrica de Sete Lagoas, o Grupo Ricardo Brennand está construindo uma fábrica de cimentos no Município de Pitimbu, litoral da Paraíba. A nova unidade terá modernas instalações e sistemas de controle e qualidade de última geração; equipamentos com baixo consumo de energia e layout da fábrica seqüencial, com áreas de proteção que garantem controles ambientais e melhor manuseio da matéria prima.

Na mina serão gerados 45 empregos diretos e 120 indiretos, e na fábrica serão 200 postos de trabalho direto e 600 indiretos. Durante o pico da obra, com previsão de dois anos, serão gerados 1.800 empregos diretos. Em produção, a fábrica da Paraíba terá capacidade para 3.000 t/dia de clínquer ou 1.500.000 t/ano de cimento.

Assim como em Minas, a implantação da fábrica na Paraíba deverá gerar uma série de benefícios sociais, como desenvolvimento e capacitação de mão-de-obra local, treinamento, crescimento da renda do setor privado e da arrecadação tributária, incrementando o desenvolvimento social e urbano.

 
Um abraço,
Luiz Brancão - Blogueiro do cimento.